隨著現代科學技術的發展，企業對鍛件質量的要求越來越高，特別是冶金、礦山、航空、機械、核電等重要場合的產品。超聲檢測作為工件內部缺陷檢測的有效手段，以其可靠、靈敏度高等優點，在現代無損檢測領域占有重要地位。
       大型鍛件超聲檢測時，近表面缺陷容易漏檢，原因主要是探頭盲區，探頭盲區與近表面檢測有關。此次研究的目標就是尋求解決減小盲區提高近表面缺陷檢測靈敏度的技術方法。

       檢測近表面缺陷的實驗器材 ：
       由超聲檢測知識可知，檢測近表面缺陷的常用方法有：雙晶探頭法、延遲塊探頭法和水浸法。根據檢測方法準備了以下實驗器材：
       1） 超聲波探傷儀1臺
       2） 探頭
       雙晶直探頭，規格為10P10FG5；
       延遲塊探頭，規格為10P10；
       水浸聚焦探頭，規格為10P10SJ5DJ。
       選用以上探頭檢測近表面小缺陷，是因為：
       探頭頻率高，分辨力好，波長短及脈沖窄，有利于發現小缺陷；
       探頭尺寸小，入射能量低，阻尼較大，脈沖窄，有利于發現小缺陷。

       3） 試塊
       在航空、航天、核電等領域中，重要鍛件一般是高強鋼，如A-100鋼和300M鋼，鋼的組織都較為均勻。
       如果聲速相同、組織相近，超聲檢測用對比試塊可以使用其他的鋼種進行代替。
資料顯示，A-100鋼的聲速約為5750mm/s，300M鋼的聲速約為5800mm/s。我們現有的超聲波試塊，實測聲速約為5850mm/s，聲阻抗與A-100鋼和300M鋼的聲阻抗較為接近。因此，可使用現有的試塊進行實驗和研究。